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課程背景

5S作為現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)，在上世紀(jì)50年代起源于日本豐田汽車，豐田汽車公司運用5S技術(shù)取得了現(xiàn)場管理的巨大成功之后，全球的制造業(yè)都開始意識到5S對車間班組管理的重要性。但是很多企業(yè)在導(dǎo)入實施5S過程中片面的理解現(xiàn)場的5S就是打掃衛(wèi)生，每次做5S仿佛是一場運動或者是做秀，過不了多久就又恢復(fù)原狀打回原形，沒有將5S的實施工具和現(xiàn)場改善的文化融入到5S行動中，經(jīng)常遭遇到現(xiàn)場員工的消極抵觸情緒，現(xiàn)場員工也沒能體會到現(xiàn)場5S管理能帶給自己什么益處。5S與目視化管理課程就是要突破傳統(tǒng)的現(xiàn)場管理思維，通過老師對5S案例，圖片，視頻的講解，學(xué)習(xí)工廠企業(yè)在實施5S過程中的精髓，讓5S和持續(xù)改善文化能夠在自己工廠的現(xiàn)場基層管理中真正落地.

課程收益

建立正確的5S理念并明確5S作為現(xiàn)場管理之基礎(chǔ)的真正原因

掌握現(xiàn)場步驟化推進(jìn)5S的基本原理，實施方法和具體活動的開展

學(xué)習(xí)實施現(xiàn)場可視化的方法和技能

理解實施5S和消除浪費/持續(xù)改善的密切關(guān)系

掌握推動5S和持續(xù)改善實施的文化工具和具體使用方法

建立持續(xù)改善的理念從而在企業(yè)建立持續(xù)改善的文化

學(xué)習(xí)標(biāo)桿工廠5S推行實施的成功經(jīng)驗和值得借鑒的思路和方法

培訓(xùn)對象

精益團(tuán)隊，持續(xù)改善（CI）團(tuán)隊，5S推行成員，生產(chǎn)，工藝，IE, 設(shè)備維護(hù)，計劃，物料，倉庫，質(zhì)量等相關(guān)部門的經(jīng)理,主管和班組長，工程師，人力資源部及辦公室職員.

課程大綱

第一天 9：00-16：30

1、5S體系綜述（9:00-12:00/12:00-13:00午餐）

5S和持續(xù)改善綜述

現(xiàn)場管理(4M1E) &和5S

5S定義

5S與精益生產(chǎn)/TPM關(guān)系

5S實施關(guān)鍵要素；5S圖片；游戲

2、1S （整理）

基本原則

現(xiàn)場的必需品與非必須品及判定標(biāo)準(zhǔn)

非必需品暫放區(qū)的設(shè)定；非必需品的處理流程

視頻；1S階段表格的使用；1S階段的審計

3、2S（整頓）

基本原則

2S的3定；2S的定置管理；2S圖片分享

視頻分享：日本工廠的2S

2S階段的表格使用；2S階段的審計

4、可視化管理（VCS）

VCS案例分析；實施小貼士

目視化的3V清單

案例分享；圖片分享；

目視化與工廠地址系統(tǒng)

5、3S（清掃）（13:00-16:30）

基本原則

變清掃為檢查；污染源的清理和控制

3S圖片分享；視頻分享：日本工廠的3S

6、4S（清潔）/5S（素養(yǎng)）

基本原則；現(xiàn)場的標(biāo)準(zhǔn)化；習(xí)慣素養(yǎng)的培養(yǎng)

7、辦公區(qū)域的5S實施

辦公區(qū)域5S的難點

不要將辦公區(qū)域的5S變成妖魔化的5S

辦公區(qū)域5S的標(biāo)準(zhǔn)化；辦公室5S的審計

第二天 9：00-16：30

8、5S文化工具運用（9:00-12:00/12:00-13:00午餐）

紅牌作戰(zhàn)(TAG)，“不良點”標(biāo)簽，一點課，合理化建議，小組活動，活動板

9、5S與現(xiàn)場持續(xù)改善（Kaizen）

(Kaizen）企業(yè)文化的特點

錄像；改善記錄；改善案例分享；改善的方法

精益生產(chǎn)的精髓：創(chuàng)造持續(xù)改善的企業(yè)文化

10、5S與消除現(xiàn)場浪費（13:00-16:30）

增值與非增值

豐田現(xiàn)場的7種浪費

消除現(xiàn)場浪費的方法步驟

5S實施員工激勵系統(tǒng)的實施

11、工廠5S的實施推行

成功主要因素

實施阻力和應(yīng)對策略

建立持續(xù)改善的文化

課程總結(jié) 提問與回答

黃老師

--- 制造業(yè)20年工作經(jīng)驗和精益卓越運營管理實施經(jīng)驗

--- 10年咨詢顧問講師經(jīng)驗

--- 復(fù)旦大學(xué)EMBA, 六西格瑪黑帶（BB），日產(chǎn)訓(xùn)TWI講師

履歷背景：

黃老師有20多年制造行業(yè)從業(yè)經(jīng)驗，先后在日本住友電裝、美國惠而浦家用電器 、瑞典奧托利夫汽車安全系統(tǒng)、德國威圖等世界500強企業(yè)擔(dān)任生產(chǎn)運營總監(jiān)，IE和工藝總監(jiān)，研發(fā)總監(jiān)，設(shè)備工程總監(jiān)，供應(yīng)鏈總監(jiān)，總經(jīng)理，亞太區(qū)VP等高級管理職位。曾在知名咨詢公司擔(dān)任講師、咨詢顧問經(jīng)驗， 10年間服務(wù)客戶近千家，大多為各行業(yè)的頭部企業(yè)，授課幽默風(fēng)趣、深入淺出，深受企業(yè)好評。

擅長領(lǐng)域：

精益生產(chǎn)管理實施、價值流分析與運用、精益布局與柔性制造、精益制造系統(tǒng)設(shè)計和評估、精益供應(yīng)鏈，NPI&DFM，數(shù)字化智能化等

服務(wù)客戶：

寶馬，通用，大眾，上汽集團(tuán)，波音，ABB，松下，索尼，愛立信，OPPO，西門子，博世，三星，飛利浦，住友，德爾福，阿特拉斯，麥格納，延鋒偉世通，江森自控，延鋒安道拓，圣戈班，采埃弗，偉巴斯特，寧德新能源，韓華新能源，國家能源集團(tuán)，秦山核電，中車集團(tuán)，徐工，柳工，海爾，道達(dá)爾，巴斯夫，朗盛，天合光能，通力電梯，康寧光纖，亨通集團(tuán)，農(nóng)夫山泉，惠氏，雅培，達(dá)能，伊利，亨氏集團(tuán)，天士力，上海醫(yī)藥，信誼制藥，云南白藥，華海制藥，瀘州老窖，可口可樂，旺旺，北方華創(chuàng)微電子等著名企業(yè)。

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