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【課程背景】

在全球制造業(yè)競爭日益激烈的背景下，汽車零部件行業(yè)正面臨前所未有的挑戰(zhàn)。隨著客戶需求多樣化、產(chǎn)品生命周期縮短、交付周期壓縮以及成本控制壓力加劇，傳統(tǒng)的大規(guī)模批量生產(chǎn)模式已難以適應市場變化。尤其對于大型汽車零部件企業(yè)而言，如何通過優(yōu)化生產(chǎn)流程、減少浪費、提升響應速度，成為決定企業(yè)競爭力的關鍵。在此背景下，看板作為精益生產(chǎn)的核心工具，是企業(yè)實現(xiàn)敏捷化、柔性化轉(zhuǎn)型的必由之路。

目前許多企業(yè)仍沿用傳統(tǒng)的“推動式生產(chǎn)”（Push System），即基于預測制定生產(chǎn)計劃，通過大規(guī)模備貨應對需求波動。然而，這種模式導致了一系列問題，如：過量在制品（WIP）和成品庫存占用大量倉儲空間，增加資金周轉(zhuǎn)壓力；生產(chǎn)節(jié)拍失衡、工序等待、過量搬運等問題頻發(fā)；市場需求變化時，冗長的生產(chǎn)周期和僵化的計劃體系導致交付延遲，客戶滿意度下降；基層管理者與操作人員被動執(zhí)行指令，缺乏對流程優(yōu)化的主動思考，持續(xù)改善文化難以落地等諸多問題。

本課程系統(tǒng)性的講解精益拉動系統(tǒng)以及看板，幫助客戶能夠持續(xù)進行上述問題的優(yōu)化，從而達到縮短生產(chǎn)周期、降低庫存以及靈活響應客戶續(xù)期的目的，從而持續(xù)不斷的提升客戶縱橫競爭力。

【課程收益】

理解精益及拉動的目的；

理解精益的5項基本原則及豐田的4P原則；

理解價值流程圖概念及應用；

理解看板管理的基礎：均衡化生產(chǎn)、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)

了解拉動系統(tǒng)及看板的基本規(guī)則；

掌握看板的計算方式以及應用方法。

【課程特色】

多年企業(yè)工程師從業(yè)經(jīng)歷、管理經(jīng)歷及創(chuàng)業(yè)經(jīng)歷使得老師能夠從具體實施角度、宏觀及可持續(xù)發(fā)展的角度去講解課程，并做到理論與實踐并重、循序漸進，善于從底層邏輯講解。

張老師的課程脫離了模塊化的通用培訓或咨詢邏輯，能夠幫助學員快速識別、分析問題，并能結(jié)合企業(yè)當前階段的實際資源及發(fā)展階段制定“落地”的對策。

【課程對象】

企業(yè)中基層層管理、各部門工程師等。

【課程大綱】

第一單元：精益概述

1.引言：為什么企業(yè)的利潤率越來越低？

2.精益生產(chǎn)的定義及目的

3.豐田生產(chǎn)系統(tǒng)

豐田的硬實力

豐田的軟實力

4.豐田的4P原則

長期理念(Philosophy）

正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果（Process）

發(fā)展員工與事業(yè)伙伴，為組織創(chuàng)造價值（People/partners）

持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學習的驅(qū)動力（Problem solving）

5.精益五大原則

第二單元：價值流基礎知識

1.浪費分析

增值與非增值的活動

七大浪費

浪費分析的方向

2.價值流的定義

3.價值流的目的與范圍

4.價值流分析步驟

選擇對象（P/Q與P/R分析）

確定團隊

繪制現(xiàn)狀圖

繪制未來圖

制定計劃并實施

5.價值流核心信息

信息及核心參數(shù)

6.價值流標準圖標

7.價值流優(yōu)化準測

按節(jié)拍生產(chǎn)

在可能的地方發(fā)展連續(xù)流

在無法發(fā)展連續(xù)流時使用超市

均衡生產(chǎn)

創(chuàng)造柔性

持續(xù)改善和標準化

第三單元：看板管理的基礎：標準作業(yè)

1.標準作業(yè)的定義與目的

2.標準作業(yè)管理重點

標準作業(yè)環(huán)境

作業(yè)質(zhì)量

標準作業(yè)程序

3.標準作業(yè)的三要素概述

4.標準作業(yè)的關聯(lián)資料

時間關聯(lián)資料

各工序產(chǎn)能表

安全指示書

作業(yè)順序表（流程圖）

控制計劃（QC工程圖）

作業(yè)指導書

標準作業(yè)票、標準作業(yè)組合票

第四單元：看板管理的基礎：均衡生產(chǎn)

1.均衡化生產(chǎn)的定義

2.標準參數(shù)表

3.計劃構(gòu)成

客戶訂單

客戶預測

內(nèi)部預測

4.產(chǎn)能分析

產(chǎn)能需求分析

產(chǎn)能瓶頸分析

基于瓶頸產(chǎn)能進行排產(chǎn)

5.計劃排產(chǎn)

6.均衡生產(chǎn)的基礎

準確的需求預測

穩(wěn)定的節(jié)拍

穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量

人員及設備的安定

穩(wěn)定的工藝流程

快速響應的能力

第五單元：看板實施的基礎：快速轉(zhuǎn)產(chǎn)

1.基本知識

2.傳統(tǒng)轉(zhuǎn)換與案例分析

3.快速轉(zhuǎn)換的要求與推行方法

4.快速轉(zhuǎn)換的實施階段

識別內(nèi)部及外部作業(yè)

將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)為外部作業(yè)

優(yōu)化內(nèi)部作業(yè)

優(yōu)化外部作業(yè)

標準化

5.快速轉(zhuǎn)換活動推行步驟

準備

觀察記錄

分析研究

驗證實施

標準化

第六單元：看板管理

1.拉動式生產(chǎn)

拉動的定義與起源

推動與拉動

一個流生產(chǎn)

2.看板概念、類型和功能

看板概念

看板類型

看板功能

看板管理的支持要素與管理規(guī)范

3.工序內(nèi)看板與工序間看板

工序內(nèi)看板

工序間看板

雙看板系統(tǒng)工作原理

雙看板循環(huán)系統(tǒng)的七大步驟

看板管理實施的基本規(guī)則

4.看板數(shù)量計算

理論基礎

工序內(nèi)看板計算方法

工序間領取看板計算方法

計算案例

5.工作流程

看板回收操作人員的工作流程

物流配貨操作人員的工作流程

物流發(fā)件操作人員的工作流程

生產(chǎn)線操作人員的工作流程

6.其他看板

信號看板

外協(xié)看板

特殊用途看板

7.看板使用的問題及對策

看板使用的局限性

常見的現(xiàn)場問題與對策

持續(xù)不斷的減少看板的數(shù)量

第七單元：總結(jié)

張老師

張勝老師

——精益管理實戰(zhàn)專家

曾任：海信集團（中國500強）事業(yè)部精益總監(jiān)

曾任：德國斯蒂爾動力工具有限公司（世界園林工具領導者）精益專家

曾任：英國某咨詢公司精益總監(jiān)（為美國美泰等多家世界500強企業(yè)提供咨詢服務）

曾任：日本豐達電機有限公司（世界最大的專業(yè)揚聲器、耳機生產(chǎn)商之一）統(tǒng)括科長、精益經(jīng)理

中國人力資源與社會保障部認證：管理咨詢師、高級精益生產(chǎn)師

中國企業(yè)聯(lián)合會企業(yè)管理專家

中國質(zhì)量協(xié)會認證：六西格瑪黑帶

管理科學與工程博士（中國石油大學華東）

出版專著：《認知管理》—從實踐中來到實踐中去

【個人簡介】

張老師具有20余年日資、美資、德資等世界頂級跨國企業(yè)的工程師及中高層管理經(jīng)歷， 具有17年精益實踐經(jīng)驗，平行14年的管理咨詢及培訓經(jīng)驗。曾先后為80余家民營、國企及外資企業(yè)提供過專業(yè)的咨詢服務。培訓場次達200余場，服務人數(shù)超過3,000人，涉及的行業(yè)有：電子、注塑、壓鑄、五金沖壓、組裝、汽車零部件、玩具、小家電、電動車、飼料、玻璃、化工、制藥設備、電塔、風電等行業(yè)。

張老師善于結(jié)合企業(yè)的實際發(fā)展階段以及現(xiàn)有資源，協(xié)助企業(yè)通過精益管理的各個模塊，多維度幫助企業(yè)各層級管理人員或技術人員快速識別問題、分析問題以及解決問題，以快速提升企業(yè)的利潤及綜合競爭力。

【實戰(zhàn)經(jīng)驗】

1、斑科變頻技術有限公司（電子行業(yè)）運營整體優(yōu)化項：項目執(zhí)行18個月后，人力生產(chǎn)效率提升36%，設備綜合效率提升28%，年度實際凈利潤提升至改善前的3倍。

服務內(nèi)容：優(yōu)化生產(chǎn)、物流倉儲、質(zhì)量、計劃、研發(fā)等各部門，重點在于流程管理、項目管理、績效考核方面的優(yōu)化，顧客無需進行大額投資。

2、日資池田電裝有限公司（電子行業(yè)，松下集團子公司）效率提升項目：在項目實施6個月后，實現(xiàn)裝配車間人力效率提升17%。

服務內(nèi)容：工藝優(yōu)化、工裝夾具優(yōu)化、防錯優(yōu)化，顧客投入回收期僅三天。

3、瑞斌動力有限公司（壓鑄、機加工、電鍍行業(yè)）布局及工藝優(yōu)化項目：項目執(zhí)行9個月后，實現(xiàn)生產(chǎn)面積節(jié)省3,000余平方米（1個車間），庫存降低67%，釋放流動資金超過2,000萬，并實現(xiàn)了流線式生產(chǎn)。

服務內(nèi)容：工藝流程整合優(yōu)化、布局及物流優(yōu)化、計劃管理優(yōu)化、組織架構(gòu)優(yōu)化。

4、臺資美爾敦玩具廠精益項目：減少庫存超過百萬件，減少半成品金額超過1億元，產(chǎn)線大幅整合，物流距離減少30%以上。

服務內(nèi)容：工藝流程整合優(yōu)化、布局及物流優(yōu)化、計劃管理優(yōu)化、防錯優(yōu)化。

5、德資斯蒂爾動力工具有限公司小型發(fā)動機國產(chǎn)化項目：實現(xiàn)項目整體周期縮短63%。氣缸國產(chǎn)化項目每年給公司帶來收益超過1,000萬人民幣并為后續(xù)項目樹立了標桿。

服務內(nèi)容：利用精益思維進行項目管理優(yōu)化、質(zhì)量管理優(yōu)化、新品開發(fā)流程優(yōu)化。

【培訓經(jīng)驗】

精益生產(chǎn)/管理類培訓：《精益生產(chǎn)：現(xiàn)場指標與實績管理》、《精益改善課題的選擇與實施》、《精益經(jīng)營與數(shù)字化及智能制造》150余場基于企業(yè)需求定制的培訓，累計服務超過60家企業(yè)，好評率超過95%。

經(jīng)過培訓，有多家企業(yè)在課后進行現(xiàn)地驗證，效果顯著。并轉(zhuǎn)化為咨詢項目或建立長期合作關系，其中代表性企業(yè)如日資保來得集團、臺資嘉瑞集團、鋒龍股份、國有控股集團華通集團、港資全利集團、美資美泰集團供應鏈（均為中大型企業(yè)，單家企業(yè)人數(shù)均在1,000~2,0000人）等。

IE類培訓/布局與物流優(yōu)化：《IE七工具》、《布局與物流規(guī)劃》、《QC七工具》30余場基于企業(yè)需求定制的培訓,滿意度超過97%。

為部分企業(yè)進行過動作分析、布局與物流優(yōu)化、5S與目視化管理、指標管理等方面的培訓，在部分企業(yè)進行了現(xiàn)地研討，幫助客戶解決了大量一線實際問題。部分企業(yè)效率顯著。其中代表性企業(yè)如：寶捷機械股份有限公司、上海必為機械有限公司、臺資榮興股份有限公司、美資濟豐包裝有限公司等。

【授課風格】

深度融合理論與實踐：理論與實踐并重，脫離了模塊化的通用咨詢邏輯；能夠綜合企業(yè)實際情況快速識別問題，找出根本原因，并能結(jié)合企業(yè)實際資源及發(fā)展階段制定“可落地”的對策。

倡導參與式學習環(huán)境：在課堂上，通過設計互動式討論、小組合作項目和模擬演練，營造一個充滿活力和協(xié)作的學習環(huán)境。活動不僅促進了知識的交流和共享，也幫助學員在實踐中深化對精益方法的掌握。

定制化的教學內(nèi)容：根據(jù)企業(yè)學員的具體需求和背景，定制化教學內(nèi)容。精準解決學員的痛點，提供針對性的解決方案。課堂上通過與學員的密切溝通，了解他們的工作環(huán)境和目標，結(jié)合老師的教學方法和案例分析，確保學員能夠?qū)⑺鶎W知識有效地應用到實際工作中。

【主講課程】

精益管理類（面向中高層管理序列）

《精益思想及實踐》（經(jīng)典課程）

《精益生產(chǎn)：現(xiàn)場指標與實績管理》（多期返聘）

《價值流分析（VSM）》（經(jīng)典課程）

《改善周：問題研討與快速改進（五天工作坊）》（多期返聘）

《管理流程研討：泳道圖（Swimlane）》（爆品課程）

《精益運營管理》

《精益的14項基本原則》

《精益改善課題的選擇與實施》

《企業(yè)如何進行降本提效》

《如何提升現(xiàn)場管理》

《中層精益管理培訓及實踐》

《精益生產(chǎn)與流程優(yōu)化》

《面向中高層：6S管理與目視化管理》（多期返聘）

精益生產(chǎn)/管理類（面向基層、工程師序列）

《精益基礎知識及工具應用》 （經(jīng)典課程）

《6S與目視化管理》 （經(jīng)典課程）

《班組長提升系列：精益班組管理》 （多期返聘）

《中基層現(xiàn)場管理》 （ 爆品課程/多期返聘）

《研發(fā)與創(chuàng)新：萃智原理（發(fā)明問題解決辦法-TRIZ）》 （經(jīng)典課程）

《班組長提升系列：班組管理》

《精益運營管理(適用新工廠管理團隊）》

《現(xiàn)場改善（標準作業(yè)與產(chǎn)線布局）》

《全員生產(chǎn)維護（TPM）》

《現(xiàn)場改善與安全風險識別》

《SQE與供應商質(zhì)量管理》

《品質(zhì)管理（QC）小組活動》

《質(zhì)量風險管理（制造型企業(yè)）》

《班組長培訓系列：標準作業(yè)與質(zhì)量保證》

《班組長提升系列：基層生產(chǎn)管理與交付保障》

工具與技術類（面向中基層、工程師序列）：

《研討類課程：快速換型（轉(zhuǎn)產(chǎn)）SMED》 （爆品課程）

《標準工時與動作分析技法（Modapts-模特法）》 （經(jīng)典課程）

《標準作業(yè)與作業(yè)標準》

《布局與物流規(guī)劃》

《IE七工具（工業(yè)工程）》

《現(xiàn)場品質(zhì)管理(QC)》

《品質(zhì)管理七工具（QC七工具）》

《標準化管理與應用》

《質(zhì)量課程：8D報告與問題解決》

《質(zhì)量管理課程：豐田問題解決法（八步法）》

【服務客戶】

上市公司：美國美泰集團（世界500強）（3期返聘）、中遠海運集團（世界500強）（2期）、正泰集團（中國500強）、招商工業(yè)集團（世界500強下屬集團公司）、青島華通集團(旗下有海信等多家上市公司)（4期），鋒龍電氣股份、日本池田電裝有限公司（世界500強集團子公司）（4期）、金晶玻璃、匯金通、韓資摩比斯汽車配件有限公司（世界500強集團子公司）（2期）。

行業(yè)龍頭：日資保來得粉末冶金有限公司（2期返聘）、臺資嘉瑞集團、青島造船廠、港資全利集團、港資美爾敦有限公司、臺資勝百吉鞋業(yè)有限公司、斑科變頻技術有限公司、金立機械有限公司、瑞彬精密制造有限公司、寶捷機械股份有限公司、上海必為機械有限公司（2期）、臺資榮興五金機械有限公司（2期）、寶捷機械有限公司、港資華豐玩具有限公司、白雪電器、珠峰電動車、光明園迪等。

【學員評價】

內(nèi)容實用，課程接地氣且邏輯強是張老師課程的特點，幽默風趣課程舒服是張老師的魅力，上完課真的很有收獲，尤其復盤的時候，全部都能有所感知和收獲，原來這些不僅僅是課程，日常工作中全部忽略習以為常，而在張老師的課程中逐漸顯露出來，不僅如此還有工具落地和案例分析，收獲滿滿！

——聯(lián)盟化工 吳總

張勝老師的課程非常生動，聚焦實戰(zhàn)，其中價值流分析這個課程太棒了，恰巧剛空降到公司，一切還在茫然中，聽了張老師的分享大受啟發(fā)，落地性強，不到一周時間摸清團隊狀況，對于管理者而言很有啟發(fā)，很有收獲。

——青島華通集團 賈經(jīng)理

在張老師的講授下，我們通過精益生產(chǎn)課程體會經(jīng)營一家公司的不容易，系統(tǒng)的思考，預算、財務、市場、營銷、生產(chǎn)、溝通及領導力，模擬試錯、團隊熔煉、知識學習及事業(yè)開拓，太棒了！配合張老師的風趣幽默，迅速抓住學員的學習熱情和注意力，打破日常工作的固有思維，燒腦中帶著愉快，非常棒的一次課堂收獲。

——正泰集團 王總監(jiān)

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