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課程介紹

針對制造企業(yè)目前面臨著全球能源和原材料漲價、產(chǎn)品技術(shù)更新快、新產(chǎn)品開發(fā)頻繁，部分強勢供應商價格壟斷、供貨周期長、交貨不及時，質(zhì)量不穩(wěn)定，供應不配套，導致缺貨或積壓，采購部門沖當救火隊，忙于奔命，供應商成本不透明、采購成本居高不下等問題，通過培訓、大量案例分析和模擬談判，使學員理解戰(zhàn)略采購的深刻涵義，掌握如何應用戰(zhàn)略采購思想，搞好采購、研發(fā)、質(zhì)保等部門的跨部門協(xié)作，采購如何前期參與工程開發(fā)，推產(chǎn)品價值工程分析何設(shè)計準化，打破供應商壟斷和降低采購成本從設(shè)計開始；如何從看供應商報價向分析供應商成本構(gòu)成轉(zhuǎn)變，掌握供應商成本構(gòu)成分析及成本分析模板制作；如何通過優(yōu)化采購渠道，強化供應商管理與持續(xù)改進；充分整合外部資源，改變采購方式，提高供應商集成供貨能力，不斷降低成本；如何增加采購談判籌碼，提升采購談判技能，以達到降低采購成本和提升企業(yè)核心競爭力之目的。

培訓受眾:

企業(yè)領(lǐng)導、采購、研發(fā)、質(zhì)保等部門經(jīng)理、業(yè)務人員及相關(guān)人士。

課程大綱:

第一部分 降低采購成本與采購功能定位

——處理好跨部門協(xié)作的關(guān)鍵

一、目前生產(chǎn)企業(yè)采購業(yè)務面臨的十大機遇問題和十大問題

二、降低采購成本對企業(yè)利潤貢獻的杠桿效應

案例分析：某公司采購成本降低二個百分點，利潤增加十個百分點案例分析

三、必須從戰(zhàn)略上對采購功能進行定位

1、 傳統(tǒng)采購管理的4大誤區(qū)與4大創(chuàng)新

2、如何構(gòu)建高效的采購管理體系——采購管理體制發(fā)展的三個階段

案例分析：某企業(yè)從物資供應、采購管理向資源管理（Sourcing）功能轉(zhuǎn)變歷程分析

四、采購部門如何搞好與研發(fā)、質(zhì)保等部門的跨部門協(xié)作

1、跨部門不協(xié)調(diào)的種種表現(xiàn)及原因分析

案例分析：某公司采購供應商與質(zhì)保部門在質(zhì)量標準上存在分歧而影響生產(chǎn)的教訓。

2、要搞好采購與其他部門協(xié)作關(guān)系應解決五大問題。

*如何處理降低采購價格與降低采購成本目標的問題

案例分析：上海大眾汽車什么不把降低采購價格作為采購目標分析

*如何處理采購前期參與新產(chǎn)品研發(fā)的問題

案例分析：蘇州九保田實行項目采購，降低采購成本的成功案例分析

*如何處理好采購物料質(zhì)量分歧問題

案例分析：上海拖拉機廠座椅質(zhì)量描述不規(guī)范導致質(zhì)量分析的教訓分析

*如何處理好采購、研發(fā)、質(zhì)保部門開發(fā)、評估供應商的分工與問責問題

案例分析：美國西屋北京辦事處項目采購運作的成功案例

*如何處理Sourceing、研發(fā)、SQE在后期供應商持續(xù)質(zhì)量改進和成本降低問題

案例分析：日本豐田汽車剎車踏板缺陷全球找回的教訓案例分析

第二部分 戰(zhàn)略采購分析與降低采購成本

——降低采購成本從源頭做起

一、產(chǎn)品分析與對策

1、產(chǎn)品的不同壽命周期各階段的采購策略

案例分析：廣東佛山某企業(yè)在開發(fā)供應商時未考慮采取知識產(chǎn)權(quán)保護措施的失敗教訓

2、產(chǎn)品價值分析與價值工程 （VA/VE）分析——降低采購成本必須從設(shè)計開始

*產(chǎn)品價值分析與價值工程 （VA/VE）概念

*產(chǎn)品價值分析與價值工程 （VA/VE）分析在采購與新產(chǎn)品開發(fā)中的應用

案例分析：廣本汽車與大眾汽車在設(shè)計理念上的差異給降低成本帶來的啟示

二、如何推進零件標準化——降低采購與物流成本的重要途徑

案例分析：上海開利空調(diào)采購前期參與產(chǎn)品開發(fā)成功案例

4、不同類型產(chǎn)品采購戰(zhàn)略分析——四角模型分析法

*策略型采購戰(zhàn)略

*關(guān)鍵型采購戰(zhàn)略

*杠桿型采購戰(zhàn)略

*戰(zhàn)略型采購戰(zhàn)略

案例分析：山東臨工根據(jù)“采購產(chǎn)品細分”原則，將采購產(chǎn)品競爭的特點與采購戰(zhàn)略和競爭手段銜接，降低采購成本的成功案例

三、產(chǎn)品ABC分類分析

*產(chǎn)品ABC分類的方法

*產(chǎn)品ABC分類法在控制采購成本中的應用

案例分析：上海寶鋼集團利用ABC分類，確定同供應商合作策略的撐桿類分析

四、如何正確處理采購價格與質(zhì)量的矛盾

1.ISO900、TS16949質(zhì)量體系有關(guān)物料三種質(zhì)量等級的含義

2.不同質(zhì)量等級物料對應的三種采購策略

五、如何處理與供應商質(zhì)量分歧問題

1.導致供應商質(zhì)量分歧的六個原因

2.避免質(zhì)量檢驗分歧的四大措施

3.處理質(zhì)量檢驗產(chǎn)生分歧的六個辦法

案例分析：某企業(yè)利用封樣、為供應商提供檢驗工裝和指定選用檢測設(shè)備避免質(zhì)量測查分歧成功案例分析。

第三部分 如何進行詢價、比價與供應商成本構(gòu)成分析

——如何制作供應商成本分析模版

一、詢價技巧

1）如何在詢價中使采購人員從外行變內(nèi)行

2）如何發(fā)揮“客戶”的特殊身份，通過詢價收集采購所需信息。（案例分析：某企業(yè)采購《詢價對比表》分析）

3）詢價前準備十一項細節(jié)要求

案例分析：某企業(yè)從日本進口關(guān)鍵設(shè)備，通過詢價、談判、調(diào)查原產(chǎn)地等渠道把握供應商底價及成本構(gòu)成。

二、比價與供應商成本構(gòu)成分析——探究供應商底價的五大途徑

1、化整為零與化零為整分析法——如何通過化整為零和化零為整的方法分析供應商成本構(gòu)成

案例分析：新安股份對工程項目和非生產(chǎn)采購通過化整為零和化零為整的方法分析供應商成本構(gòu)。

2、成本價格指數(shù)變動法——如何制作供應商成本分析與報價模版

視頻案例分析：上海大眾汽車如何為供應商提供成本分析模版要求供應商報價的視頻分析

案例分析：某汽車座椅企業(yè)供應商報價模版

3、產(chǎn)品壽命周期分析法——如何通過產(chǎn)品壽命周期個階段的成本變化分析供應商的底價

案例分析：上海通用汽車從新車研發(fā)、小批量到批量生產(chǎn)如何制定采購價格政策的案例分析

4、供應商價格、質(zhì)量、服務定量評審與價格修正方法——如何通過非價格因素費用化分析采購綜合成本（案例操作）

案例分析：某企業(yè)采用價格成本修正法準確核算采購成本的成功案例分析

5、量本利分析法——年度外協(xié)訂貨價格確定方法

案例分析：某企業(yè)利用量本利分析法分析供應商成本利潤平衡點的方法介紹

三、成本分析與報價單審核

1、 供應商提高價格21條原因

2如何得到供應商“可能的底價”24條經(jīng)驗

四、要求供應商降價的八大時機

第四部分 如何確定供應商開發(fā)程序與分工

——要確保供應商供貨質(zhì)量與服務就必須從供應商開發(fā)與簽約做起

一、供應商開發(fā)程序

案例分析：某企業(yè)從供應商制造審查、報價、現(xiàn)場考察、確定潛在供應商、產(chǎn)品試制、產(chǎn)品審核到批準采購的操作程序分析

二、供應商開發(fā)分工與職責

1、供應商開發(fā)中Sourceing如何與SQE、技術(shù)人員進行分工與協(xié)作

2、質(zhì)量、技術(shù)評審與商務談判的操作過程

3、Sourceing與SQE、技術(shù)人員進行分工與協(xié)作的成功經(jīng)驗與教訓分析

三、如何在采購協(xié)議中明確供應商的責任和義務，為日后執(zhí)行合同打下基礎(chǔ)

１、如何避免供應商到貨隨意的問題

２、如何處理供應商產(chǎn)品描述不規(guī)范問題

３、如何處理供應商退換貨問題

４、如何處理到貨交接責任問題

５、如何處理質(zhì)量改進問題

６、如何處理ＶＭＩ相關(guān)責任問題

７、如何規(guī)范處理緊急采購事務

８、Sourcing與buyer分離，如何解決供應商與buyer不配合的問題

視頻例分析：某企業(yè)buyer如何解決供應商與buyer不配合的問題視頻案例分析

第五部分 如何解決供應商考核與持續(xù)改進問題

——關(guān)鍵是兌現(xiàn)供應商考核結(jié)果

一、供應商考核的分工與職責

二、如何確定供應商考核的量化指標

三、如何設(shè)計供應商考核方法

1、考核指標權(quán)重的設(shè)置

2、加權(quán)指數(shù)定量考核的操作方法

*加權(quán)指數(shù)定量考核方法的基本原理

*加權(quán)指數(shù)定量考核方法的拓展應用

四、供應商考核結(jié)果兌現(xiàn)

1．月度考核結(jié)果公布及份額確定

2．限期整改、停貨及取消資格

3、供應商輔導、恢復供貨

4．年度綜合考核評價

五、Sourcing和ＳＱＥ對供應商考核結(jié)果及促使供應商持續(xù)改進應承擔何種責任

１、Sourcing對供應商考核結(jié)果及促使供應商持續(xù)改進應承擔的責任

２、質(zhì)保（ＳＱＥ）對供應商考核結(jié)果及促使供應商持續(xù)改進應承擔的責任

六 采購質(zhì)量管理

1、 改善供貨商質(zhì)量十大手段

2、供貨商物料質(zhì)量管制十大實施手法

3、 采購質(zhì)量控制應檢查項目

4、 采購物料驗證方法協(xié)議

第七部分 如何強化供應商交期管理

——提升物料跟催的執(zhí)行力

一、采購業(yè)務協(xié)調(diào)

*采購訂單下達前如何同其他部門及供應商協(xié)調(diào)，協(xié)調(diào)什么？

*如何根據(jù)物料計劃、生產(chǎn)進度及供應商供貨份額知道采購計劃

二、如何應對部分供應商不配合的問題

視頻案例分析：某企業(yè)計劃采購員有效應對部分供應商不配合的成功案例分析

三、如何強化物料跟催力度，確保物料供應

*物料短缺八大原因分析；

*物料短缺七種預防對策；

*確保供應商準時交貨的七個關(guān)鍵；

*供應商準時交期管理十種方法；

*如何根據(jù)拉動式生產(chǎn)來拉動式采購作業(yè)

視頻案例分析：美的改進供應商供貨模式，確保及時供貨的最新做法。

四、如何處理供應商到貨的“問題物料”

1、十種“問題物料”形成的原因

2、視頻案例分析： “問題物料”不及事處理帶來的后果

３、如何及時處理問題物料

視頻案例分析：山東臨工采購部門與質(zhì)保、物流部門協(xié)作，制定相關(guān)“問題物料”處理程序，規(guī)避采購風險的成功案例分析

第八部分 供應商整合與降低采購成本策略

一、如何同供應商建立供應鏈合作伙伴關(guān)系

1、目前外協(xié)供應商存在的問題

2、供應鏈合作伙伴關(guān)系與傳統(tǒng)外協(xié)關(guān)系的區(qū)別

3、如何進行合作關(guān)系定位——五角模型分析法

案例分析：南車集團強化供應商管理從“不牛”的供應商做起取得顯著成效案例分析。

二、供應鏈價值、地位分析——供應鏈五角分析模型

1、如何進行企業(yè)自身在供應鏈中的定位

案例分析：上海某儀器制造企業(yè)如何從整合“不牛”的供應商者手，有效推進供應商管理考核體系的執(zhí)行力成功案例。

2、如何降低供應鏈中不增值業(yè)務帶來的成本

案例： 上海大眾汽車如何推行供應商標準工位器具供貨實現(xiàn)雙贏成功案例（系列照片）

三、應對強勢、弱勢和伙伴供應商的采購策略

1、如何應對強勢供應商

（1）導致供應商強勢的八大原因分析

案例分析：達豐電腦利用客戶資源迫使英特爾公司芯片降價的成功案例分析

（2）如何打破供應商壟斷

*供應商壟斷的條件

*壟斷供應商德弱點

*打破供應商壟斷的對策

案例分析：武漢蘇泊爾如何從分散采購到利用集團公司統(tǒng)一采購策略，打破供應商壟斷的成功案例

應對強勢供應商的六大策略

案例分析：廣本汽車發(fā)動機自產(chǎn)傳動軸打破某著名供應商壟斷的成功案例分析。

2、如何整合弱勢供應商資源

*弱勢供應商從小到大，有弱勢變強勢的發(fā)展特點分析

*如何整合弱勢供應商資源，規(guī)避合作風險從供應商開放做起。

案例分析：在05年原材料漲價的情況下，柳州汽車迫使供應商持續(xù)供貨的奧秘。

3、如何同伙伴供應商進行長期合作

1）伙伴供應商的特征

2）如何利用伙伴供應商集成能力，提升核心競爭力。

案例分析：東風日產(chǎn)汽車實行儀表板供應商現(xiàn)場預裝配，大幅縮短生產(chǎn)周期和降低物流的成功案例。

四、整合供應商、充分利用外部資源，降低采購成本八大成功案例分析

1、如何實現(xiàn)統(tǒng)一采購，做到統(tǒng)而不死，分而不亂

2、如何由單純供貨向雙贏供應鏈合作伙伴關(guān)系轉(zhuǎn)化

3、如何由注重自身成本向降低供應鏈成本轉(zhuǎn)變

視頻案例分析：某汽車企業(yè)供應商如何采用標準工位器具，降低主機廠和自身成本的成功分析

4、如何正確認識采購價格成本因素和非價格成本因素

5、如何由看報價轉(zhuǎn)變?yōu)榭垂虄r格構(gòu)成和降價潛力

6、如何從為庫存采購到為訂單采購轉(zhuǎn)變

7、如何從直接采購向委托代理采購轉(zhuǎn)變

8、如何由單個物資采購向模塊化采購轉(zhuǎn)變

*模塊化采購的核心——減少供應商數(shù)量，提高供應商集成能力

咨詢案例分析：江西銅業(yè)如何對900家供應商進行調(diào)查、踩點，發(fā)現(xiàn)問題對供應商進行整合的成功案例分析

*模塊化為何能夠降低采購成本

視頻案例分析：鈴木汽車未注重供應商整合，導致物料供應不配套、交貨與生產(chǎn)時間不匹配，導致采購與庫存成本增加的教訓視頻案例分析

*模塊化采購的方法

案例分析：汽車、農(nóng)機、重工機械模塊化采購案例分析

第九部分 采購談判面臨需要解決的問題

一、采購談判常處于被動接受境地的六大原因分析

案例分析：上海某公司因產(chǎn)品設(shè)計未考慮采購成本導致采購談判被動的教訓，

二、如何應對采購談判空間面臨的內(nèi)部因素制約

1、如何獲得有利授權(quán)——采購談判成功的關(guān)鍵

2、采購人員如何與授權(quán)者達成共識——談判目標是降低采購成本及未來隱性成本而不只是降低價格

3、談判中采購部門與使用部門角色的正確定位

案例分析：某企業(yè)使用部門制定供應商導致采購談判處于被動狀態(tài)，造成重大損失的教訓

三、如何拓展采購談判的思路

1、如何理解同供應商談判的籌碼——不只是金錢，而是能給對方帶來的利益

案例分析：鐵道部動車組采購談判，打破西門子壟斷降低90億元成本的成功案例

2、如何理解談判中雙贏——價格談判的博弈永遠帶不來雙贏

案例分析：重慶李爾汽車內(nèi)飾件采購談判注重降低非價格因素成本，大幅降低庫存的成功經(jīng)驗分析。

3、如何將蛋糕做大——整合采購渠道，建立戰(zhàn)略伙伴關(guān)系

案例分析：江西銅業(yè)對幾百家供應商進行整合，提高了談判籌碼，大幅降低采購成本的案例分析。四、四、雙贏的游戲——“紅與藍”的博弈

游戲帶來的啟示：

1、如何建立信任關(guān)系

2、信任帶來的利益

3、建立信任如何規(guī)避風險

第十部分 采購談判十大策略與十大技巧

一、采購談判的十大策略

1、獲取談判對手情報策略

2、內(nèi)部授權(quán)策略

3、價格妥協(xié)與實行成本轉(zhuǎn)移策略

案例分析：日豐企業(yè)集團同供應商實行價格妥協(xié)，改變供貨方式降低采購物流成本的成功案例

4、角色策略

案例分析：中石油采購團在談判中發(fā)揮商務、技術(shù)、質(zhì)量工程師的白臉、紅臉的角色作用降低大項目采購成本的經(jīng)驗。

5、談判進程與時間把握策略

6、談判地點策略

7、議題與目標策略

案例分析：雅新電子有限公司在采購談判中，讓供應商內(nèi)部成本轉(zhuǎn)移，實現(xiàn)降低物流成本的目標

8、讓步策略

9、權(quán)利限制策略

10、應對不同地位供應商的談判策略

案例分析：蘇泊爾同供應商進行雙贏合作降低采購成本的經(jīng)驗

二、采購談判十大技巧及案例分析

技巧一：會說不如會聽、會看

案例分析：某企業(yè)項目采購經(jīng)驗帶來的啟示：“說的不等于寫的、寫的不等于做的”

技巧二：先苦后甜

案例分析：我國動車組引進項目成功談判，西門子自愿降價和技術(shù)轉(zhuǎn)讓帶來的啟示

技巧三：利益驅(qū)動

案例分析：柳州汽車在原材料漲價時刻，迫使供應商維持供貨的奧秘

技巧四：“托兒”

案例分析：青島格林瑪特禮品公司要求供應商降價的談判技巧

技巧五：先斬后奏

案例分析：美馳車橋接受供應商漲價后，采用吹毛求疵策略要求供應商提供質(zhì)量和改善服務

技巧六：畫餅充饑

案例分析：某企業(yè)利用公司項目投資計劃展示發(fā)展前景，打破價格談判僵局

技巧七：循環(huán)邏輯

案例分析：某企業(yè)利用質(zhì)量、交貨期、合同期作為籌碼成功阻擊供應商漲價要求

技巧八：把餅做大

案例分析：上海大眾汽車將一級供應商降位二級供應商作為同集成供應商籌碼實現(xiàn)采購價格持續(xù)降低

技巧九：利用合作關(guān)系

案例分析：上海通用汽車通過內(nèi)飾件外協(xié)項目打包，形成合作關(guān)系勝過買賣關(guān)系，提高供應商忠誠度

技巧十： 促進成交

案例分析：某企業(yè)利用價格讓步獲得利益回報，同時促進成交

三、模擬談判——如何同壟斷供應商談判

（買賣雙方分組模擬談判）

1.如何分析壟斷供應商的優(yōu)劣勢

2.如何談判目標排序，如何預測對方目標

3.談判項目之間相互的價值關(guān)系與互換

4.如何整合談判資源，達到談判目標

5.各談判小組的談判結(jié)果評估

電子版附件（自帶U盤）：《采購框架協(xié)議》、《采購管理辦法》、《設(shè)備招標采購管理辦法》、《采購合同管理辦法》、《供應商評估辦法》、《供應商考核辦法》、《供應商報價模板》、《采購業(yè)績考核咨詢項目》等50余文件資料。

獎品：翟光明著作《采購與供應商管理》

翟老師

上海交大碩士，國家注冊高級咨詢師，上汽集團培訓中心、中德跨國企業(yè)培訓中心、德國萊茵TUV、SGS高級采購與供應鏈管理首席培訓、咨詢師。根據(jù)TS16949、ISO-9000、GMP質(zhì)量體系的要求，為幾百家著名跨國公司和世界500強外資企業(yè)提供包括戰(zhàn)略采購與降低成本、采購談判技巧、招標與合同風險控制、供應商被開發(fā)與評估、倉儲與配送運作實務、生產(chǎn)計劃與物料控制（PMC）、工廠內(nèi)部物流管理與控制等課程培訓和管理咨詢近二十年，是國內(nèi)采購與供應鏈管理著名專家之一。內(nèi)訓客戶包括：沈陽寶馬、東風日產(chǎn)、上海大眾、上海通用、一汽集團、廣本汽車發(fā)動機、襄樊東風康明斯、東軟飛利普、廣東北電、諾基亞通訊設(shè)備、住友電工（上海）、上海達豐電腦、大亞灣核電站、秦山核電、中海油湛江南油、湛江油服、上海寶鋼集團、寧夏青銅峽鋁業(yè)、三一重裝、海爾、美的、TCL、九陽家電、施貴寶制藥、上海羅氏制藥、匯源果汁、光明、蒙牛、伊利、青島圣元乳業(yè)、四川雪花、蒲田雪津啤酒等，（有關(guān)“翟光明戰(zhàn)略采購、談判技巧視頻”可在土豆網(wǎng)查詢）。

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