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課程背景：

“精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS-Toyota Production System）。上世紀50年代，豐田公司突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以“最低成本原則”來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業(yè)績。50多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），F(xiàn)ord（福特），Chrysler（克萊斯勒）；50多年的企業(yè)文化變革，使豐田的競爭力勢不可擋：2006年豐田的凈盈利達140億美元，超過美國汽車三巨頭的利潤總和。事實上，豐田的利潤幾近全球所有汽車公司的總和！而且，豐田的盈利“常常超過預(yù)期”，換言之，如今的豐田已經(jīng)成為一臺“完美動力（the Perfect Engine）” 想讓它速度慢一點、盈利少一點都很困難。

近20年來，福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕、格力、海爾、聯(lián)想等，皆以精益生產(chǎn)權(quán)威——豐田作為學(xué)習(xí)標桿。豐田生產(chǎn)方式作為能“抵御風(fēng)險的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所推崇，同時又被稱為“最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所模仿。沒有精益，Dell（戴爾）不可能叫板IBM；沒有精益，豐田也不可能取代通用汽車。豐田的成功說明精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產(chǎn)方式。競爭力才是硬道理。

中國是制造大國，而非制造強國。經(jīng)濟增長主要靠的是大量投資、大量消耗、過量生產(chǎn)、薄利多銷、寅吃卯糧、超前消耗子孫后代資源，存在嚴重的浪費。90%以上的中國制造業(yè)仍然是偏執(zhí)大批量生產(chǎn)的“傳統(tǒng)型企業(yè)”，與精益企業(yè)距離很大。精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)提高生產(chǎn)力、縮短制造周期、降低庫存、消除浪費并在SQDC（安全生產(chǎn)、提高質(zhì)量、準時交貨、削減成本） 等方面提升績效。

中國的企業(yè)想提高競爭力、參與全球競爭，實施精益生產(chǎn)企業(yè)文化變革是唯一出路。

課程收益：

培養(yǎng) “最高質(zhì)量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產(chǎn)理念；

學(xué)習(xí)豐田屋結(jié)構(gòu)，了解精益生產(chǎn)的兩大支柱；

了解每個“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益，并運用精益工具改進工作；

明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費，并持續(xù)消除浪費；

能區(qū)別增值和非增值工作；

能進行精益生產(chǎn)體系審核改進工作；

學(xué)會利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計、管理改進等方法，提高企業(yè)盈利能力。

培訓(xùn)對象：

制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、制造經(jīng)理、供應(yīng)商等（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參會、思考、研討本企業(yè)的生產(chǎn)浪費、JIT、庫存、資金周轉(zhuǎn)率、縮短生產(chǎn)周期等相關(guān)問題，召開會后會，效果極佳）。

課程大綱：

第一單元 精益生產(chǎn)―――基礎(chǔ)篇

第一章 精益生產(chǎn)概論與體系

一、精益生產(chǎn)概述

二、制造業(yè)的兩次革命

三、精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展

四、精益生產(chǎn)在中國

五、豐田今天怎么啦

六、精益模式核心理念

七、精益十四項原則

八、精益生產(chǎn)全景圖

九、豐田屋

十、精益七大終極目標

第二章精益生產(chǎn)核心思想

一、企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法：

1.降低成本 2.提高生產(chǎn)效率

二、精益思想

1.成本每降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍

2.成本可以無限下降（改善無止境）

3.成本取決于制造的方法

4.工人動作到處都存在浪費現(xiàn)象

三、精益生產(chǎn)的特征——消除浪費

四、浪費的源頭

1、制造過剩的浪費 2、人員過多的浪費

五、工廠中的七大浪費

1、制造過剩的浪費 2、等待的浪費 3、搬運的浪費

4、加工的浪費 5、庫存的浪費 6、動作的浪費

7、生產(chǎn)不良品的浪費

六、提高生產(chǎn)效率

1、假效率與真效率 2、個別效率與整體效率 3、稼動率與可動率

4、動強化與勞動改善 5、縮短生產(chǎn)周期 6、提高流程效率

第二單元 精益生產(chǎn)―――支柱篇

第三章準時化

一、準時化---JIT的三大原則

二、平準化---JIT實施的前提

三、工序的流暢化----流線化生產(chǎn)的建立

1、人的多工序作業(yè) 2、機的整流化 3、料的一個流與同期化

四、快速切換

1、SMED原理 2、SMED的五步工作法

五、以需要數(shù)決定TT

①SDCA與準作業(yè)條件 ②標準作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）

③標準作業(yè)三件套

六、后工序領(lǐng)取---看板拉動

1.看板的種類與工作原理 2.看板的實施前提

3.看板六原則　　 ４．看板數(shù)量計算

第四章自働化

一、自働化的基本原則

二、在工序內(nèi)造就品質(zhì)

1、安燈 2、快速響應(yīng)

三、少人化

四、防錯法

1.追求零缺陷 2.失誤與缺陷　　　３．品質(zhì)三不政策

４.防錯四個等級 ６.案例分享

第三單元 精益生產(chǎn)―――工具篇

第五章5S---現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)

一、5S真經(jīng) 二、5S應(yīng)用 三、５Ｓ督導(dǎo)與稽核

第六章可視化管理

一、目視管理原理　　　　　二、周期性信息展示

三、3M的實時監(jiān)控 四、基于“三現(xiàn)主義”的異常管理

五、目視管理的三級基準　 六、目視化管理案例

第七章 TPM

1.TPM的概念和目的 2.五大對策和八大策略

3.自主維護保養(yǎng)的七個層次 4.TPM實施的十大步驟

5.設(shè)備綜合效率 6.故障時間與故障修復(fù)時間

第八章 創(chuàng)意功夫

1、提案受理、處理流程 2、驚嚇報告 3、提案評估標準

第四單元 精益生產(chǎn)―――總結(jié)篇

第九章 精益之旅

一、精益改善－終身之旅

1、精益變革管理 2、啟動你的精益之旅 3、精益改善失敗的原因

二、精益改善路線圖

1、企業(yè)認知與體檢 2、精益改善實施績效指標 3、精益企業(yè)基本標準

三、價值流圖析（Value Stream Mapping）

1、確定產(chǎn)品系列 2、現(xiàn)狀圖繪制

3、未來狀態(tài)圖繪制 4、計劃與實施

四、精益企業(yè)五項基本特征

張老師

精益生產(chǎn)專家、生產(chǎn)運營專家

國際注冊培訓(xùn)師，上海交通大學(xué)、南京大學(xué)生產(chǎn)運作總監(jiān)班特聘教授

20年大型制造企業(yè)中高層實戰(zhàn)經(jīng)驗，長期擔(dān)任生產(chǎn)經(jīng)理、精益生產(chǎn)項目組長等職務(wù)，對精益生產(chǎn)、制造業(yè)生產(chǎn)運營、制造業(yè)員工能力培養(yǎng)有獨到研究，善于從生產(chǎn)運營的角度深入幫助中高層管理者提升管理能力。

10年制造型企業(yè)培訓(xùn)、咨詢經(jīng)驗，熟悉日資、美資、韓資、港資、臺資、合資、國有轉(zhuǎn)制、民營企業(yè)運作模式。擅長多種教學(xué)方法,互動研討、案例分享、激情風(fēng)趣。

曾開展公開、內(nèi)訓(xùn)課程500多場，咨詢輔導(dǎo)企業(yè)60多家；客戶有：阿爾斯通、本田、大眾汽車、東芝、三星電子、漢城電子、Sew傳動、捷安特、人本集團、飛利浦、樂百氏、愛普生、日立、富士康、TCL、聯(lián)想、康明斯、索尼、松下、夏普、華碩等。

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