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課程介紹

本課程運(yùn)用細(xì)致的企業(yè)精細(xì)化成本分析手法，深刻闡述企業(yè)損益構(gòu)成模式，運(yùn)用豐富的實(shí)際精細(xì)化成本運(yùn)營管理經(jīng)驗(yàn)，從企業(yè)精細(xì)化成本管理改善的角度來控制企業(yè)成本，提高效率。企業(yè)只有通過建立全員、全方位、全過程的責(zé)任成本管理體系，才能持續(xù)降低運(yùn)營成本，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。

培訓(xùn)對象

總經(jīng)理、廠長、高層管理者、運(yùn)營經(jīng)理、人力資源經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、采購經(jīng)理及核心主管、物流經(jīng)理、生產(chǎn)現(xiàn)場管理干部、供應(yīng)鏈管理相關(guān)人員等。

課程大綱

第一部分：降本增效概述

成本為降低而存在，利潤由降低成本而來

第一章：課程導(dǎo)言

1、世界500強(qiáng)名單引發(fā)的思考

2、成本減半，利潤增加100%

3、生產(chǎn)成本，低還要更低

4、僅僅消除生產(chǎn)階段的浪費(fèi)是不夠的

第二章：精打細(xì)算，精益求精，降本增效

1. 當(dāng)前企業(yè)面臨的嚴(yán)峻形勢和困惑

2. 微利時(shí)代下的精益管理

3. TPS豐田生產(chǎn)方式介紹

4. 精益生產(chǎn)的基本理念

第三章：精益成本管理——壓縮成本，工廠淘金

1. 成本的定義和構(gòu)成

2. 利潤為王，怎樣創(chuàng)造利潤

3. 什么是最具競爭力的工廠

第二部分：精益研發(fā)-技術(shù)創(chuàng)新降成本

第一章：總綱

1. 技術(shù)降成本的方法工具

2. 技術(shù)降成本的活動策劃

3. 重視成本的設(shè)計(jì)

第二章：成本是設(shè)計(jì)出來的之一——產(chǎn)品設(shè)計(jì)（DFA）

一、從DFM到DFA

1、產(chǎn)生背景 - 傳統(tǒng)設(shè)計(jì)的不足

2、DFMA的誕生

3、DFMA的好處

4、DFMA實(shí)施原理

二、DFA的實(shí)施規(guī)則

1、使裝配變得最容易（DFA）的8個(gè)規(guī)則

2、對裝配過程的兩個(gè)準(zhǔn)則

——零件搬運(yùn)的設(shè)計(jì)5個(gè)準(zhǔn)則

——零件插入與固定的設(shè)計(jì)7個(gè)準(zhǔn)則

3、應(yīng)用案例

第三章：成本是設(shè)計(jì)出來的之二——過程設(shè)計(jì)

1、產(chǎn)品質(zhì)量好的定義

2、DOE優(yōu)化工藝參數(shù)，提高產(chǎn)品穩(wěn)定性降低成本

3、DOE操作實(shí)例

第三部分：OEE——指標(biāo)提升10%，利潤提升千萬的利器

第一章：認(rèn)識設(shè)備綜合效率OEE

1、設(shè)備的效率損失在哪里？

2、為什么要使用OEE？

3、設(shè)備的綜合效率OEE的原理

4、設(shè)備的OEE計(jì)算

5、OEE的行業(yè)先進(jìn)水平是多少？

6、現(xiàn)場使用中常常出現(xiàn)的問題

第二章、提高OEE方法之一——降低故障停機(jī)損失

1、自主保全七步驟的實(shí)施

2、專業(yè)保全——從預(yù)防性維修到預(yù)知性維修

3、減少設(shè)備慢性損失方法——PM分析法

4、簡單實(shí)用提高設(shè)備管理人員技能方法——OPL

第三章、提高OEE方法之二——縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間（快速換型SMED）

1、SMED五步改善法

2、SMED改善的各種工具方法

3、SMED 改善案例與技術(shù)示范（圖例）

4、SMED普遍存在的問題及重點(diǎn)留意事項(xiàng)

5、SMED八步驟

第四部分：精益現(xiàn)場效率的提升，降低成本

第一章：提升產(chǎn)線平衡率，降低成本

1、生產(chǎn)線和生產(chǎn)線平衡簡介

2、生產(chǎn)線平衡的基本原則和方法

3、生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍

4、生產(chǎn)線平衡實(shí)施十步法

5、改善案例詳解

第二章：優(yōu)化工藝布局，降低成本

1、布局簡介

2、傳統(tǒng)布局模式

3、精益布局簡介

4、精益布局的原則

5、實(shí)現(xiàn)精益布局的步驟

6、精益布局案例

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