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授課對(duì)象

生產(chǎn)副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、精益/IE部經(jīng)理、生產(chǎn)制造經(jīng)理、設(shè)備/工程部經(jīng)理、TPM推進(jìn)領(lǐng)導(dǎo)小組成員和參與成員、IE主管、生產(chǎn)計(jì)劃統(tǒng)計(jì)、設(shè)備維修主管及工程師、其他中層管理人員和設(shè)備相關(guān)工程技術(shù)人員。

課程背景：

中國經(jīng)濟(jì)發(fā)展進(jìn)入新常態(tài)，工業(yè)4.0、移動(dòng)互聯(lián)網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)+，一個(gè)個(gè)新名詞撲面而來，德國工業(yè)4.0和中國制造2025，將從觀念、技術(shù)手段上極大地提升制造業(yè)的效率，未來企業(yè)的競爭一定是效率之爭，這已經(jīng)毋庸置疑。

目前國內(nèi)很多制造企業(yè)還有很多在使用設(shè)備故障停機(jī)時(shí)間、故障停機(jī)率來考核設(shè)備部門及其績效。這些指標(biāo)不能完整地體現(xiàn)設(shè)備的工作成績，也不能體現(xiàn)與生產(chǎn)有關(guān)各部門對(duì)生產(chǎn)的影響。自上個(gè)世紀(jì)70年代英國的維修雜志主編丹尼斯巴克斯發(fā)表了設(shè)備綜合工程學(xué)的理論，提出要用設(shè)備綜合效率來衡量設(shè)備的績效。引起了維修行業(yè)的廣泛的關(guān)注和進(jìn)行了深入的研究，經(jīng)過實(shí)踐取得了良好效果。

那么到底為什么要使用設(shè)備綜合效率OE E管理來考核設(shè)備績效呢？推行的理由有以下幾個(gè)：

1、OEE的評(píng)價(jià)可使設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)與企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效率結(jié)合起來，有利于“設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn)”，從而形成全員參與的設(shè)備維護(hù)的綜合管理體制。

2、OEE的統(tǒng)計(jì)和分析能全面暴露出企業(yè)效率管理各個(gè)方面的問題。有利于改善設(shè)備的使用、維護(hù)保養(yǎng)、 資材保證、質(zhì)量檢查及后勤服務(wù)的工作，消除浪費(fèi)，挖掘生產(chǎn)潛力、提高生產(chǎn)效率；提高企業(yè)利潤和投資回報(bào)率。

3、世界經(jīng)濟(jì)500強(qiáng)企業(yè)、無論是在歐美還是日韓，都在使用設(shè)備綜合效率OEE來評(píng)價(jià)和管理設(shè)備的績效，因此引入OEE管理是現(xiàn)代管理的大勢(shì)所趨，是實(shí)施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)。建議國內(nèi)還沒有引入或剛剛引入的企業(yè)，正本清源、糾正偏差，為正確推廣和使用打下良好的基礎(chǔ)。

4、OEE是構(gòu)建工廠數(shù)字化管理的基礎(chǔ)，適應(yīng)未來制造大數(shù)據(jù)的采集和分析應(yīng)用。

因此，從OEE的理念和統(tǒng)計(jì)出發(fā)，分析和對(duì)策各種浪費(fèi)的基因，對(duì)設(shè)備形成管理故障維修、計(jì)劃保養(yǎng)和預(yù)防維修相結(jié)合的綜合設(shè)備管理體系，保證設(shè)備綜合效率的提升，追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率的極限，追求「零災(zāi)害、零不良、零故障、零浪費(fèi)」，將所有損失事先加以防止，從而取得經(jīng)濟(jì)利益。

培訓(xùn)目標(biāo)

通過培訓(xùn)課程的實(shí)施，將幫助學(xué)員和企業(yè)應(yīng)掌握OEE的相關(guān)知識(shí)和能力，回答和解決以下問題：

1 對(duì)設(shè)備工作中的各種浪費(fèi)和損失是否有全面的了解？

2 您是否了解0EE作為設(shè)備效率考核指標(biāo)的好處？

3 使用OEE考核能給企業(yè)降低多少成本？

4 怎樣建立預(yù)防維修體系，三種建立的方法如何應(yīng)用？

5 在現(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐中計(jì)算OEE來考核設(shè)備效率、為什么有那么多的誤區(qū)？怎樣進(jìn)行分析和改善？

6 怎樣減少管理的浪費(fèi)，設(shè)計(jì)計(jì)劃保全？

7 您是否想提升設(shè)備維修速度、減少故障停機(jī)時(shí)間嗎？

8 您是否想減少生產(chǎn)準(zhǔn)備的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)快速換型SMED嗎？

9 您是否想減少加工不良，學(xué)習(xí)防呆法嗎？

10 您是否想引進(jìn)數(shù)字化的綜合效率管理系統(tǒng)來管理生產(chǎn)嗎？

11 您是否想體驗(yàn)以項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)改善的方式來提升設(shè)備OEE嗎？

12 您是否了解未來的企業(yè)競爭是效率的競爭，工業(yè)4.0提升設(shè)備效率的方向是什么？

課程大綱

1、設(shè)備綜合效率OEE的基本概念

設(shè)備效率損失的現(xiàn)象

各類浪費(fèi)全譜圖

生產(chǎn)的八大浪費(fèi)

設(shè)備的八大浪費(fèi)

設(shè)備的六大浪費(fèi)

設(shè)備綜合效率OEE的定義

如何使用和分析設(shè)備綜合效率

2、設(shè)備綜合效率的計(jì)算

設(shè)備綜合效率的計(jì)算公式

設(shè)備綜合效率OEE和完全生產(chǎn)效率TEEP的關(guān)系

各類生產(chǎn)模式的OEE計(jì)算

案例練習(xí)和分析：計(jì)算OEE

3、消滅管理的浪費(fèi)

預(yù)防維修體系的構(gòu)建

基于零缺陷的預(yù)防維修

基于MFMEA分析的預(yù)防維修

案例練習(xí)和分析：設(shè)備MFMEA

基于PM分析的防止再發(fā)維修體系

安排計(jì)劃保全方法：關(guān)鍵路徑方法

案例練習(xí)和分析：安排計(jì)劃保全

4、消滅故障損失

故障的定義和再認(rèn)識(shí)

衡量故障的兩個(gè)指標(biāo)

故障原因的分析和零故障

故障修復(fù)的步驟和方法

案例：消滅故障的基因

案例練習(xí)和分析：PM分析

5、縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備、切換和調(diào)整時(shí)間的方法

生產(chǎn)準(zhǔn)備的構(gòu)成

生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間

設(shè)備快速換型的步驟和方法

案例分析和練習(xí)：SMED

6、消滅設(shè)備性能降低的損失

設(shè)備速度降低的原因分析

提升速度，追求最高水平

小停機(jī)的分析和改善

提高設(shè)備信賴性

案例分析和練習(xí)：潤滑活動(dòng)

7、降低加工不良的損失

設(shè)備和工藝質(zhì)量的關(guān)系

零缺陷活動(dòng)

質(zhì)量改善的利器：六西格瑪活動(dòng)

設(shè)備自働化和防呆改善

案例分析和練習(xí)：設(shè)備改善

8、設(shè)備綜合效率OEE管理的應(yīng)用

OEE先進(jìn)水平

提升OEE項(xiàng)目案例

0EE的數(shù)據(jù)收集和統(tǒng)計(jì)

基于OEE構(gòu)建工廠數(shù)字化管理

提升OEE的體制：橫向水平展開，縱向持續(xù)改善

案例分析練習(xí)：水平展開

9、效率提升的思路和發(fā)展方向

人的效率化

技能培訓(xùn)體系的構(gòu)建

工業(yè)4.0設(shè)備效率管理的要求

以人為中心的基于信息物理系統(tǒng)的智能化輔助系統(tǒng)

用設(shè)備智能化提升效率

課后實(shí)踐：提升OEE的應(yīng)用課題

陳老師

教育及資格認(rèn)證：

精益生產(chǎn)、TPM、5S專業(yè)咨詢師

國家注冊(cè)高級(jí)人力資源管理師，國家注冊(cè)高級(jí)企業(yè)培訓(xùn)師

生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)基層管理咨詢培訓(xùn)師、現(xiàn)場(chǎng)改善咨詢培訓(xùn)師、精益生產(chǎn)高級(jí)經(jīng)理

具有二十多年世界五百強(qiáng)跨國企業(yè)工作經(jīng)驗(yàn)

講師經(jīng)歷與專長：

曾在 Philips公司任職達(dá)21年，后又在LG、喜星電子，CEC中電熊貓液晶、舜天國際 等公司任職在企業(yè)成功推行TPM、5S、精益生產(chǎn)體系，擁有堅(jiān)實(shí)的現(xiàn)場(chǎng)管理技能及管理背景，歷任公司高層管理總經(jīng)理助理經(jīng)理，精益改善部門項(xiàng)目負(fù)責(zé)人，人力資源經(jīng)理，制造部經(jīng)理，設(shè)備部經(jīng)理、項(xiàng)目負(fù)責(zé)人、生產(chǎn)運(yùn)營培訓(xùn)師等，主導(dǎo)大型跨國企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)改善多年。

精通現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)運(yùn)營，TPM全員生產(chǎn)維護(hù)、精益改善、績效管理、質(zhì)量項(xiàng)目、設(shè)備管理、5S，以及相關(guān)的精益生產(chǎn)體系。

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