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課程背景

為什么選擇精益實訓(xùn)營課程？

隨著經(jīng)濟危機進一步加劇，中國制造業(yè)面臨著前所未有的挑戰(zhàn)。一方面，國內(nèi)原材料價格飆升、勞動力成本攀升、人員流動率較高，中國制造業(yè)賴以生存的低成本優(yōu)勢不復(fù)存在。另一方面，全球經(jīng)濟仍然低迷、人民幣升值、出口退稅率下調(diào)，惡劣的出口環(huán)境又使中國制造業(yè)雪上加霜。

中國的制造業(yè)路在何方？核心工具是幫助制造業(yè)轉(zhuǎn)型的利器！

精益生產(chǎn)幫助日本豐田公司順利度過經(jīng)濟嚴(yán)冬，并使之一躍成為營業(yè)額和利潤遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過通用和福特的一流汽車制造商。精益生產(chǎn)也是中國制造業(yè)度過經(jīng)濟寒冬的必由之路！

要成功在企業(yè)內(nèi)部推行精益生產(chǎn)，成功的關(guān)鍵之一就是要有內(nèi)部精益專家推動企業(yè)內(nèi)部的變革。精益的方法易學(xué)難做，95%的企業(yè)推行失敗就是缺乏精益實施專家和改善團隊。

學(xué)員成功通過4天的實訓(xùn)營培訓(xùn)后，成為一個企業(yè)的精益生產(chǎn)管理專家。

課程特色

課程摒棄了傳統(tǒng)的說教模式，從國外引進先進的模擬工廠培訓(xùn)模式，學(xué)員可以輕松掌握精益方法。

4天的課程覆蓋了精益全部內(nèi)容，學(xué)員可以掌握20幾個模塊的方法和第一手的實踐案例。

講師具有豐富的精益實踐經(jīng)驗，師從日本豐田和美國GE的專家。在制造業(yè)從事精益工作10幾年，曾任工廠、中國區(qū)、亞太區(qū)精益經(jīng)理/總監(jiān)；并且在咨詢行業(yè)從業(yè)多年，輔導(dǎo)過上百家客戶，培養(yǎng)了上千名精益專家。

大量成功案例可以給學(xué)員提供參考，并且講師可以輔導(dǎo)學(xué)員的項目。

課程對象

◆總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)、質(zhì)量、技術(shù)、設(shè)備部門總監(jiān)/經(jīng)理/主管、持續(xù)改進總監(jiān)/經(jīng)理

◆持續(xù)改進工程師、IE工程師、設(shè)備工程師、工藝工程師、質(zhì)量工程師

◆有志于成為精益咨詢顧問和精益大師的其他學(xué)員

課程大綱

模塊一：精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識M1: Lean Overview

1精益的歷史及起源

2精益的概念和核心

3精益的五大原則識

4豐田生產(chǎn)方式介紹（豐田屋）

5精益成功的案例（航空、汽車、電子、機械）

6傳統(tǒng)生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式比較

模塊二：7大浪費及識別方法M2: 7 Wastes, Go&See

17大浪費的介紹 （Mr. TIM WOOD)

27大浪費的識別

3如何通過“觀察之星”的方式發(fā)現(xiàn)及消除浪費

模塊三：精益改善的八步法M3: Lean Kaizen 8 steps

1第一步：識別并明白需求

2第二步：設(shè)定目標(biāo)

3第三步：掌握現(xiàn)狀

4第四步：定位浪費并制定解決方案

5第五步：實施解決方案

6第六步：檢討狀況及結(jié)果

7第七步：更新標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

8第八步：維持

模塊四：5S、可視化管理M4: 5S & Visual Management

15S推行的步驟

2如何實施5S標(biāo)準(zhǔn)化

3如何制定5S檢查表 （車間和辦公室）

45S推行的誤區(qū)及如何避免

模塊五：日常生產(chǎn)管理、團隊溝通M5: Autonomous Team & Communication Cell

1為什么要成立自主管理團隊

2如何成立自主管理團隊

3自主改善及合理化建議實施

4高效自主團隊的績效設(shè)計（成功案例）

5車間可視化管理看板的設(shè)計

6如何有效利用溝通交流區(qū)召開班組會議

模塊六：價值流程圖分析M6： Value Stream Map

1什么是價值流程圖

2價值流程圖的作用

3如何繪制及解讀價值流程圖（現(xiàn)狀）

4如何繪制價值流程圖（未來）

5如何識別改善方案

6精益擴展價值流（EVSM）在供應(yīng)鏈上游的應(yīng)用案例

7精益價值流在非制造部門的應(yīng)用案例

模塊七：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)M7: Standard Work

1產(chǎn)能的計算模型 （計算人員及設(shè)備需求）

2如何計算客戶需求（節(jié)拍時間）

3如何研究流程

4如何進行布局及優(yōu)化布局 (單元生產(chǎn)布局）

5生產(chǎn)線平衡

6如何編寫

7如何培訓(xùn)操作員及多能工培訓(xùn)

8案例：某電動工具企業(yè)通過標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)提升產(chǎn)能40%

模塊八：看板拉動生產(chǎn)M8: Kanban Pull System

1看板的類型

2計算看板的數(shù)量

3設(shè)計生產(chǎn)看板

4設(shè)計物料看板（拉動物料補充系統(tǒng)）

5電子生產(chǎn)看板的應(yīng)用

6看板實施的步驟

7看板實施階段常見問題和對策

8推動生產(chǎn)和看板生產(chǎn)結(jié)合

9看板生產(chǎn)和ERP的整合

10看板實施案例分享

模塊九：快速換型實戰(zhàn)M9: SMED

1多品種小批量短交期的利器

2了解快速換型6步驟和方法

3縮短快速換型的方法（內(nèi)部作業(yè)外部化

4快速換型模擬練習(xí)

5案例：注塑模具快速換型

模塊十：均衡生產(chǎn)計劃實施M10: Heijunka （Levelling)

1如何做均衡生產(chǎn)計劃

2均衡產(chǎn)量

3均衡產(chǎn)品種類

4間隔的計算方法

5均衡生產(chǎn)的實施策略

6案例：某公司通過均衡生產(chǎn)計劃提高準(zhǔn)時

交貨率并降低庫存

模塊十一：全員生產(chǎn)維護M11: TPM

1TPM基本概念

2如何推行自主維護（AM）

3如何推行個別改善、通過一點通（OPL）標(biāo)準(zhǔn)化

4如何改善設(shè)備綜合利用效率（OEE）

5如何管理和提高備品備件的使用壽命（MBTF）

6如何推行提案改善

7案例：某公司TPM推行體系、自主維護活動及OEE

模塊十二：精益實施路線圖及導(dǎo)入計劃M12: Lean Roadmap andDeployment Plan

1如何選擇樣板線/樣板區(qū)

2如何建立樣板線/樣板區(qū)

3如何做推廣計劃及內(nèi)部培訓(xùn)

4精益領(lǐng)導(dǎo)力的培養(yǎng)

5案例：GE公司精益六西格瑪推行路線圖

6案例：某美資電子公司精益推行路線圖

余老師

Martin余在十年前師從日本豐田高管顧問，在GE獲得“精益大師”和“六西格瑪黑帶”認(rèn)證。2008年去英國某汽車零部件公司培訓(xùn)精益及精益咨詢2個月，并且獲得“國際咨詢師”資格證書。在2012年 獲得SBTI“精益六西格瑪MBB”認(rèn)證。

在吸收國外公司先進的管理方式后，他積極地在中國企業(yè)推行精益實踐。他曾任工廠、中國區(qū)、亞洲區(qū)精益經(jīng)理/總監(jiān)，曾經(jīng)負(fù)責(zé)亞洲區(qū)11家工廠的精益推廣工作；他所負(fù)責(zé)的工廠榮獲集團“精益最佳實踐工廠”。

他在咨詢行業(yè)從業(yè)5年，輔導(dǎo)過上百家客戶，培養(yǎng)了上千名精益專家。負(fù)責(zé)國家電網(wǎng)某省公司的項目榮獲“國網(wǎng)最佳項目獎”。

他不僅具有豐富的實踐經(jīng)驗，同時具備良好的理論基礎(chǔ)。他曾經(jīng)受邀赴法國和美國分別參與過2家“財富500強公司”的生產(chǎn)體系（與TPS相似）設(shè)計，并成功轉(zhuǎn)移到亞洲和中國工廠。

Martin余擅長理論聯(lián)系實際，用通俗的語言、生動的案例、逼真的模擬、咨詢式的輔導(dǎo)等多種方式進行培訓(xùn)，培訓(xùn)效果顯著，學(xué)員能夠“上午學(xué)習(xí)、下午應(yīng)用”，深受學(xué)員的喜愛。

Martin余可以用中文和英文進行授課。

主講課程：精益生產(chǎn)、六西格瑪、項目管理、全面質(zhì)量管理、全面生產(chǎn)維護、供應(yīng)鏈管理

曾經(jīng)服務(wù)的行業(yè)包括電力、醫(yī)療、通信、機械加工、消費電子等。

培訓(xùn)客戶（部分）包括：卡特彼勒、德朔實業(yè)、飛創(chuàng)電子、寶鋼、松下電工、高德電子……；

咨詢客戶（部分）包括：國家電網(wǎng)、YKK、上海貝爾阿爾卡特、伊薩焊接、史塞克醫(yī)療、捷豹路虎汽車、摩根陶瓷……。

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