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課程背景

5S是什么？雖然我們可以說出很多高大上名詞，但是恐怕還是在心里會說除了打掃衛(wèi)生還有別的嗎？打掃衛(wèi)生會大掃除卓越的現(xiàn)場管理來嗎，顯然不可能！我們本著實事求是的精神，認真的從5S起源，以及日本的原意，通過到日本企業(yè)現(xiàn)場實地考察和交流，還原真正的5S。如何從減少現(xiàn)場的產(chǎn)品和工作，提升工作效率，發(fā)現(xiàn)阻礙現(xiàn)場做不好原因，結合公司的精益生產(chǎn)的推行，如何形成一個解決問題——標準化——形成員工每日5S行事歷——培養(yǎng)提升員工的一個不斷提升的循環(huán)上來，從而建立卓越現(xiàn)場，為中國企業(yè)的5S晉階提供參考和案例。

課程對象

生產(chǎn)經(jīng)理、精益經(jīng)理、工藝經(jīng)理

生產(chǎn)主管、精益主管、工藝主管

工程師生產(chǎn)線長、班組長、儲備班組長、一線員工

精益工程師、工藝工程師、工程工程師、制造過程工程師、質量工程師

課程收益

中日5S的差異

5S本意與工具應用

5S與目視化的結合應用

目視化的應用

5S與目視化的工廠推進

展現(xiàn)世界一流公司的目視化視頻案例

課程大綱

一、5S與目視化概述

1.都是翻譯若得禍——中日5S此意比對

2.從5S的進化進程看深度理解5S

3.目視對于5S深化和維持的作用

4.簡潔與傻瓜化是5S與目視化的極致

5.從5S變打掃衛(wèi)生看國內5S管理的死結

二、5S與目視詳解

1.1S-從安全出發(fā)的整理上升到對工具、問題和現(xiàn)場的簡化

案例：現(xiàn)場螺絲從多到少，從少到無的案例

2.2S-基于效率化的三定與現(xiàn)場標準，以及歸置標準化

視頻案例：珍珠寶盒的儲存，簡化管理，提升效率（日本現(xiàn)場）

案例：隨機取件法測試三定的等級

3.3S-發(fā)現(xiàn)問題的技術

視頻案例：3分鐘5S、5分鐘5S……3小時5S與企業(yè)基礎管理（日本現(xiàn)場）

日本員工的清掃執(zhí)行視頻

根源問題的解決技術

4.4S-1-3S的標準化、3S的開展技術與深度目視化技術的應用

案例:落實到崗位的3S工作體系制定方法

提升1-3S效率，效果的工具開發(fā)與提升

視頻案例：目視化手冊對于現(xiàn)場工作的指導（日本現(xiàn)場）

深度目視化技術如何傻瓜化的幫助預防和發(fā)現(xiàn)問題（豐田工廠應用）

5.5S-訓練與習慣化打造高素養(yǎng)的員工

視頻案例：道場訓練與員工職業(yè)素養(yǎng)的提升

PM卡在員工素養(yǎng)成長的關鍵作用

日本企業(yè)如何宣貫PM，員工每個月解決一個3S中的問題

6.目視化的設計出發(fā)點：人體5感與目視化設計

三、5S與目視化管理的PDCA閉環(huán)管理

1.5S與目視化的策劃三原則

1)策劃的基點：精益、TPM等管理的落腳3S崗位執(zhí)行細則

2)自主管理問題的提升推進

3)培訓與資源提供

2.5S與目視化實施

案例：例外管理的貼卡管理推動5S不斷提升

3.5S與目視化檢查

1.檢查：5S細節(jié)檢查，輔助資源到位檢查

2.基于效果鞏固的5S檢查設計

3.基于知識提升與問題改進5S檢查設計

案例：精益的T卡檢查中的5S檢查

4.5S與目視化總結與標準化

1)5S信息傳遞設計

2)5S結果的標準化宣貫

四、5S與目視化晉階實戰(zhàn)

1)5S失敗的要素面面觀

2)構建共同利益鏈，推動5S：簡化作業(yè)和提升員工素養(yǎng)角度再走5S

3)公司精益、TPM……等細則落實到3S

4)建立領導力導向的5S巡查模式

5)匹配道場式資源確保問題與細節(jié)落地

6)目視化手段鞏固和提升5S的技術發(fā)展

張老師

項目總監(jiān)；精益西格瑪專家；智能制造系統(tǒng)設計專家；復旦大學，上海交大企業(yè)高級管理（EDP）客座講師；世界先進制造大會智能主講嘉賓

作品：《我走精益之路15年》，《中國式5S管理》

并在《職業(yè)經(jīng)理人》，《管理周刊》等多家著名雜志發(fā)表學術管理論文。

主要特長：

系統(tǒng)接受過精益和瑞典隆德大學歐洲職業(yè)經(jīng)理人MBA培訓，曾經(jīng)在UPM、現(xiàn)代客車、正美集團等跨國公司任職，長期與跨國公司協(xié)作，熟悉國際世界重量級企業(yè)運作模式，長期潛心研究中外企業(yè)的差距和中國企業(yè)的突圍模式。指導過數(shù)百家企業(yè)與國際公司進行業(yè)務對接。

擅長領域:

精益體系構建、精益系統(tǒng)技術集成，新工廠建設、企業(yè)流程管理與信息化規(guī)劃、自動化改造與智慧化工廠設計 、工業(yè)4.0以及互聯(lián)網(wǎng)+

老師風格：

充滿激情、風趣幽默、能夠吸引學員的注意力，引發(fā)學員興趣，引導學員進行思考，注重在項目中的互動效果，嚴格設計過程，注重對于結果的追蹤，深得客戶信賴。

曾服務過的代表企業(yè)：

松下、索尼、保潔、聯(lián)合利華、紫江集團、利樂包裝、廣州本田、昆山捷安特、海爾、美的、TCL、宇通汽車、格特拉克、日本村上、帝隆集團、CPIC、中國南車、杭華油墨、上海永新、安徽佳通、常熟鄧祿普、徐輪橡膠、武漢天宇、友達光電、京東方、聯(lián)想電子、杭州諾爾康、偉世通、日精精密儀器儀表、恩坦華、德爾福 ……。

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