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課程背景：

精益生產管理方式是目前公認的較適合中國國情的一種提升企業(yè)效益的有效手段，但目前企業(yè)的應用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠，或者是學習到的方法缺乏實戰(zhàn)性，其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產方式推行中所需運用之工具方法。包括：現場管理基礎5S，價值流分析，拉動式生產方式實現之具體技法，設備管理之TPM方式，快速換模（SMED）,防錯（Poka-yoke）及看板（Kanban）運用,并且運用大量現實案例講解IE七大手法如何現實運用，從生產計劃、產線均衡、快速換型及自動化方面講解如何實現生產均衡化，從生產現場七大浪費方面切入講解浪費之發(fā)現與根除方法等。時不我待，學習力就是競爭力，企業(yè)管理者只有快速掌握精益化之先進管理方式，才能在激烈的競爭中搶得先機，實現利潤倍增。

培訓對象

總經理、生產副總、廠長、生產經理、車間主任、生產科長、基層管理、儲備干部及企事業(yè)單位相關聯(lián)人員

課程大綱

一、認識精益生產管理

1、何為精益生產管理

2、精益生產管理的十項關鍵原則

3、找準精益化管理的突破口

4、實現精益生產管理的六個終極目標

5、實施方案評估六準則

6、精益管理意識之養(yǎng)成

7、改善阻礙與動力分析

8、避免僵化的精益化管理

9、成功輔導企業(yè)精益化管理亮點分析

案例分析：對節(jié)約的認識分析 視頻:豐田制造系統(tǒng)

討論：德國人與中國人煮雞蛋方法有何不同

故事：王永慶的三個成功習慣

二、5S管理，將根基打牢

1、5S實施要領與作業(yè)技巧

2、5S實施之必備十大工具

3、生產現場全面目視管理

4、5S推行不成功原因分析與對策

5、成功輔導企業(yè)5S經驗分享

6、5S能解決生產所有問題

范例：《5S區(qū)域責任圖》

互動:頭腦風暴,找一找培訓現場5S改善點有那些

案例分享：1）車間現場改善前后5S照片

2）成功企業(yè)無障礙持續(xù)推行5S技巧

3）海爾的戒煙方法

討論：中國企業(yè)推行5S不成功原因分析及對策

分享：《標準化手冊》

三、精益化現場五大核心要素管理

1、實現人的職業(yè)化

2、實現機器的穩(wěn)定與高效

3、實現物料的高品質與低成本

4、實現作業(yè)方法的標準化

5、實現工作環(huán)境的安全與高效

6、持續(xù)改善之問題意識與提案改案

案例分析：標準化作業(yè)，讓員工減少2人，效率提升10%

輕松一下：折紙游戲 分享：基層員工的六項修煉

四、從消除浪費開始精益化生產之實施

1、過量生產精益化控制方法

2、過量庫存精益化控制方法

3、搬運浪費精益化控制方法

4、不良品浪費精益化控制方法

5、過程加工精益化控制方法

6、等待浪費精益化控制方法

7、動作浪費精益化控制方法

8、系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則

9、庫存削減十大方略

10、現有搬運路線及工具的優(yōu)化

11、動作改善的二十個要點

小組討論：舉出本公司三大浪費及提出對策

討論：扯皮是等待的另外一種方式

分享：OA系統(tǒng)的時限要求讓審核過程變得高效

五、用拉動方式實現準時化生產

1、切實可行的生產線設計

2、用拉動看板實現JIT

3、用單元生產縮短生產周期

4、用一個流暴露并消除等待浪費

5、用隔離法減少作業(yè)變動

6、三種方式實現柔性生產線布局

7、產線布局的十大經濟性原則

8、實現一個流生產經典案例分析

練習：流線布局沙盤模擬

案例分析：某上市電子企業(yè)流線化輔導經歷

六、用均衡化實現生產穩(wěn)定

1、生產計劃七大原則與六項注意

2、應對急單插單的十大策略

3、生產線平衡改善五大原則

4、TVAL模型量化作業(yè)負荷

5、用節(jié)拍管理和工序分割實現均衡

6、設定標準時間之三種方法

7、產線均衡率計算與案例分析

范例：《標準工時測試記錄表》《生產排線圖》《換線作業(yè)指導書》

練習：計算改善前后產線均衡率各為多少

七、全員生產保全之TPM

1、初期管理確保設備性能良好

2、自主保全確保設備正常運轉

3、專業(yè)保全確保設備零故障

4、個別改善鼓勵全員參與

5、人才育成培養(yǎng)專家型員工

6、SMED快速換型四原則

7、SMED快速換型六手法

8、SMED改善實施步驟

案例分析：豐田設備自主保養(yǎng)必做的三件事

練習：1）求設備之OEE 2）SMED法實例練習

3）《設備點檢指導》找錯練習

案例分享：1）三星集團革新辦TPM實施經驗分享

2） LEANTPM管理看板范例

表格：《班組安全運行表》 《不合理表》 《兩源清單》

《設備故障時間管理推移圖》 《設備運行不合理表》

八、IE七大手法改善作業(yè)

1、IE改善四步法

2、七類防呆法想錯也難

3、動改法四原則

4、五五法看透問題找到良策

5、流程法優(yōu)化流程提升效益

6、雙手法對稱作業(yè)輕松高效

7、抽查法省時省力高效作業(yè)

8、人機法人機合一協(xié)調高效

范例：《動改法操作表單》 《五五法操作表單》 《流程法操作表單》

案例分享：IE手法成功案例圖片20張

九、用TQM快速實現產品質量提升

1、TQM之質量管理八大原則

2、TQM之質量管理四大核心

3、質量管理從PDCA循環(huán)開始

4、8D法讓問題不再發(fā)生

5、綜合分析讓質量成本最低

6、QC小組活動與全員質量管理

案例分析：1）誰該為質量事故負責 2）遺憾的最后一公里

3）華為公司8D報告范例

案例分析：理光沉痛教訓，幾滴油墨導致?lián)p失幾百萬

互動：1）說說讓你痛心的質量事故經歷與體會

2）指出此改善報告都有那些問題

表格：《FMEA標準格式》《全面特性矩陣圖》《生產過程控制計劃CP 》

總結：用一句話說出你本次培訓的最大收獲

楊老師

日產訓TWI課程認可講師

深圳市質量獎專家評審組成員

索尼中國區(qū)認定質量評審員

中國管理研究院精益生產改善特聘教授

北京大學民營經濟研究院特聘講師

香港生產力促進中心精益生產管理顧問

兩家上市公司常年顧問

實戰(zhàn)經驗?

咨詢培訓過行業(yè)涉及：電子、通訊、化工、電力、服裝、食品、機械五金、汽車、注塑、玩具、金融、房地產、貿易、印刷、紙品包裝等

到2014已擁有六年企業(yè)管理經驗和十二的培訓咨詢經驗，經歷過近千場培訓，多次輔導過大型美資、日資、港資、臺資、合資等大型跨國集團，積累了豐富的企業(yè)輔導培訓經驗。

服務客戶?

索尼、三洋、、菲利浦、創(chuàng)維、艾默生、富士康、光寶、斯坦雷、日電電子、南太、比克電池、廣汽豐田、比亞迪、江鈴汽車、住潤線業(yè)、奇瑞汽車、合興集團、煙臺中瑞、西安楊森、云南白藥、潤科生物、海姆普德、湯臣倍健、中國移動廣州分公司、中國聯(lián)通內蒙分公司、中興、華為、海能達、桑菲電子、互通手機、華電裕華熱電、上海第二電廠、長江電力、豐源煤業(yè)、南方電網、金華電纜、吳涇二電‘洋河酒廠、古井汞酒、雪華啤酒、青島啤酒、榮華食品、湯臣倍健、東莞玖龍紙業(yè)、金三普紙品、鴻程精密、加益不銹鋼、雙興不銹鋼、重慶重工、震德機械、達誠機械、光德精密、優(yōu)美特軸承、奧瑞普軸承、凸版印刷、嘉年印刷、旺彩印刷、東方印刷、中石油、萬輝化工、美克化工、、山東農大肥業(yè)、鹽湖集團、中海油珠海新能源、寶嘉制衣、美達錦綸、安踏、昂斯鞋材、金紡集團、威絲曼、奧迪玩具、星輝車模。

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